sftタップでの加工方法 | オーエスジー

スパイラルタップはねじれ溝の作用で切りくずをシャンク側に排出するため、止り穴加工に適したタップです。
しかし、切りくずがタップに絡んだり、噛みこんだ切りくずでタップが欠けたり折れたりするトラブルが発生しやすいタップでもありますので以下の注意が必要です。
 
①    下穴は規格内で大き目にあける

スパイラルタップに限らず、タップ加工の下穴は規格内で大き目にあけましょう。

切りくずの量が減りトラブルが軽減されます。

めねじの強度は、規格内であれば問題ありません。
下穴径の許容差は、カタログやHPにて確認していただけます。

 

②    切削速度は早すぎても遅すぎてもだめ

スパイラルタップの切りくず形状は、被削材の特性と切削速度で変わります。

カールの小さいコンパクトな切りくずは、スムーズに排出され絡みつきにくいです。
例えば、SS400のような軟鋼を加工する場合、推奨の切削速度は8～13m/min。

5m以下や15m以上で加工すると切りくずのカールが大きくなり、絡みつきやすくなります。
適正な切削速度はタップの種類や被削材によって異なりますのでカタログにてご確認ください。

 

③    一般的に加工できる深さは2Dまで

スパイラルタップで加工できる深さは、一般的には2D（タップ外径の2倍）までです。

M10のタップでは有効ねじ長さが20mmを超えると「深穴」となり、種々のトラブルが起こりやすくなります。
2Dを超える深穴の加工には深穴用スパイラルタップや、切りくずの出ない転造タップを推奨します。 

 

④    タップが進み過ぎるとめねじが拡大する

タップは１回転で１ピッチ分進むことでねじを加工していきます。
回転と送りが同期していない機械や手加工の場合、タップの回転と送りのバランスが崩れるとめねじの拡大が起こります。
スパイラルタップは切れ味の良さと切りくずをシャンク側へ排出する機構から、特に進み過ぎが発生しやすいタップであるため注意が必要です。
めねじの拡大が起こった際は、被削材とタップ仕様が合っているか、押し勝手で加工していないか等を確認してください。